MENU

無線式振動監視システム【WASABI】

無線式振動監視システム【WASABI】

無線式振動監視システム（WASABI）は、プラントの各機器の振動を無線機により遠隔でモニタリングするシステムです。
旧来の巡回点検作業に代わる振動監視システムになります。

製品説明

無線振動監視システムWASABIは遠隔モニタリング振動監視システムです。
プラント機器の振動(加速度・速度)の実効値とPEAKを測定し、遠距離無線通信で測定値を定期的に上位PCに送信します。
データ計測周期は10分～24時間まで選択でき、最大10年間運用が可能です。
設置の便利さを考え、取り付けオプションも豊富です。
危険場所での使用を考慮し、防爆認証も取得しています。


特長

広範囲・大規模システムに対応

1グループ（親機1台－子機最大1200台）、最大15グループまで接続可能
LoRa無線機により、通信距離500mを実現。中継器によりさらに通信距離の延長が可能
※計測周期によって、接続台数が決まります。

シンプル運用・簡単設置

加速度(1K-10KHz)と速度(5-1KHz)のRMS値・PEAK値を定期的に無線伝送。
しきい値設定を越えたら、警報を発報
磁石、ねじ、取付パッドなどの複数の取り付けオプションで設置が簡単

電池1本で長期間運用

1日1回の計測周期で約10年運用

防爆認証取得済み

子機は、本質安全防爆を取得
親機は、耐圧防爆を取得

巡回点検用監視ソフトウェア

傾向グラフ表示、警報履歴、保全内容の記録・閲覧、権限設定が可能。

システム構成イメージ

接続台数：最大1,200台/親機

主な仕様

無線仕様

構成
1グループあたり親機1台につき子機最大1200台　※最大15グループまで
無線方式
920MHz帯特定小電力LoRa
無線セキュリティ
AES 128bit暗号化
無線通信距離
見通し500m以上

子機仕様

タイプ
非防爆
防爆　(等級：Ex ia ⅡC T3 Ga)
型式
WCM-T2A
WCM-T2AB
計測データ
加速度
RMS/PEAK
レンジ
周波数範囲
±300m/s²(PEAK値)
1KHz～10KHz(±3dB)　※周波数範囲の変更可能
速度
RMS/PEAK
レンジ
周波数範囲
0-100mm/s
5Hz～1KHz
加速度生波形
レンジ
周波数範囲
±300m/s²(PEAK値)
5Hz～10KHz(±3dB) 
サンプリング
19.2KHz　※サンプリング点数：2048点
温度
範囲
-20～80℃
電池電圧
モニタソフトにて表示
設置方法
子機本体底面にネジ固定用インチねじ穴(1/4-28)
※別途オプションで平面磁石、曲面磁石、マウンティングパッドあり
計測周期
通常モード：1,2,3,4,6,8,12,24時間
高速モード：10.30分
電源
リチウム電池　LS14500
保護等級
IP67(防塵・防水)
使用温湿度
-20～80℃、10～85%RH
外形寸法・質量
φ35-H90mm、137g

ソフトウェア

主な機能
詳細
データ表示
計測データ表示、表示フィルター、検索による絞り込み、計測データをCSVファイル出力
グラフ表示
傾向グラフ、FFTグラフ、波形グラフを表示
しきい値
平均、標準偏差、任意でのしきい値設定
警報履歴
しきい値をもとにした警報
①計測値のしきい値、②電池電圧低下時、③無線機の受信感度低下時
保全履歴
設備ごとに保全内容を記録・閲覧

リスト表示画面

傾向グラフ表示画面

波形・FFTグラフ画面

警報履歴画面

導入事例～化学工場の場合～

お客様の課題

  • 監視する設備台数が多い
工場にある数百、数千の設備を限られた人数の保全員が巡回点検するのは、物理的にも時間的にも限界があった。

  • アクセスしにくい点検箇所

稼働中の設備に近づくのが危険な場所や、事務所から遠い設備に対して、異常発見までのロスが生じていた。


  • 時間基準監視でのロスの発生

時間基準での点検では、過剰整備や突発故障(見逃し)が生じていた。


  • ベアリングの故障を検知したい
高周波帯域で発生するベアリングの異常を検知するために、10KHz帯域まで測定できる振動センサが必要だった

WASABIが選ばれた理由(ポイント)

  • 大規模システムに対応
親機1台あたり1200台、最大15グループまで接続が可能。

  • LoRa無線機による長距離通信
通信距離500mを実現。工場の端から端まで無線でカバー

  • 異常初期段階での検出が可能
10KHz応答でベアリングの異常も検出

  • 化学工場での利用を想定した防爆認証取得製品
子機、親機ともに防爆認証を取得

WASABIの導入効果

無線振動監視システムを導入することで、保全業務は「定期保全」から「状態基準（CBM：Condition Based Maintenance）」へと進化しました。

  • 生産性向上
移動時間と測定のロス、見逃し、設備の効率化が実現し、生産性を向上できた

  • 突発故障による「ダウンタイム損失」の最小化
故障が起きる前に予兆をとらえることができ、生産計画に合わせた修理が可能になった
異常を早期に発見し、全損を防ぎ、波及ダメージを防止できた。

  • グリスアップ(潤滑管理)の適正化
10KHz帯の計測により、ベアリングの潤滑不足を検知でき、状態に合わせた給油が可能になった。

カタログダウンロード

TOPへ戻る